新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈行業(yè)新技術(shù)系列專題報(bào)告：固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化機(jī)遇之工藝與設(shè)備。固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化面臨工藝與成本的雙重挑戰(zhàn)。在產(chǎn)業(yè)鏈多方合力推進(jìn)下，固態(tài)電池 產(chǎn)業(yè)化近期取得長足進(jìn)展， 2027年量產(chǎn)裝車逐步成為產(chǎn)業(yè)共識(shí)，車企、電池廠有關(guān) 產(chǎn)品密集發(fā)布。從現(xiàn)階段全固態(tài)電芯樣品的性能參數(shù)來看，固態(tài)電池要從實(shí)驗(yàn)室走 向量產(chǎn)線，技術(shù)上仍面臨電芯大型化瓶頸，當(dāng)前全固態(tài)電池樣品單體電芯大小普遍 在20Ah左右，距離60Ah及以上的車規(guī)級(jí)水準(zhǔn)尚有差距。成本方面，除了高價(jià)原材 料亟待降本之外，全固態(tài)電池的技術(shù)、工藝與設(shè)備面臨調(diào)整革新，良率、效率均與 成熟階段的液態(tài)鋰離子電池相距甚遠(yuǎn)，造成初期高昂的制造成本。

全固態(tài)電池制造亟需設(shè)備到工藝的全面重構(gòu)。全固態(tài)電池與液態(tài)鋰離子電池中，各 層的粘合邏輯和材料兼容性都存在根本性差異，其技術(shù)革新的核心問題主要在于： （1）固態(tài)電解質(zhì)膜完全取代液態(tài)電解液和隔膜，傳統(tǒng)涂布、壓合設(shè)備需徹底改造； （2）固態(tài)電池的固-固界面需精密處理以解決縫隙和阻抗問題，對(duì)輥壓、疊片等設(shè) 備要求提升；（3）硫化物固態(tài)電池對(duì)生產(chǎn)環(huán)境要求極高，產(chǎn)線露點(diǎn)控制和安全要求 提高。

設(shè)備是規(guī)模量產(chǎn)的基石，有望成為降本突破口。通過拆解固態(tài)電池核心制造工藝， 我們發(fā)現(xiàn)：干法工藝不僅是電池降本的有效手段，也是天然適配全固態(tài)電池的制片 工藝；等靜壓的材料致密化能力或可遷移至固態(tài)電池中，改善孔隙率與電極/電解質(zhì) 的界面復(fù)合問題；疊片在固態(tài)電池裝配工藝中有望成為主流，而設(shè)備精度要求大幅 提升。纖維化設(shè)備、輥壓機(jī)、等靜壓機(jī)、高精度疊片機(jī)等關(guān)鍵設(shè)備的開發(fā)對(duì)固態(tài)電 池實(shí)現(xiàn)規(guī)模量產(chǎn)至關(guān)重要，且需要電池-材料-設(shè)備企業(yè)協(xié)力合作。參照2027年的量 產(chǎn)裝車節(jié)點(diǎn)，有關(guān)企業(yè)或于25-26年建立穩(wěn)固合作，形成綁定關(guān)系。